Kağıt ambalaj tesislerinde bazı problemler ilk bakışta kalite problemi gibi görünür. Renk biraz farklıdır. Baskı hafif kaymıştır. Kesim ölçüsü birkaç milimetre sapmıştır. Karton kıvrım yerinden düzgün katlanmıyordur. Yapıştırma yeterince güçlü değildir.
Ancak üretimin içine girdiğinizde bu problemlerin çoğunun tek bir noktadan çıkmadığını görürsünüz. Bazen sorun bobindedir. Bazen baskı ayarındadır. Bazen mürekkep viskozitesindedir. Bazen klişededir. Bazen kurutmadadır. Bazen kesim kalıbındadır. Bazen de üretimde kullanılan eski bir müşteri dosyasının hâlâ sistemde bulunmasındadır.
Bu nedenle bu denetimde bir ürünün peşinden gitmekten çok, bir müşteri tasarımının fabrikada nasıl ürüne dönüştüğünün peşinden gittik. Ve denetimin merkezine şu soruyu koyduk: "Müşterinin gönderdiği dosya, üretimin sonunda gerçekten aynı ürüne dönüşmüş mü?"
08:30 — Açılış Toplantısı
Denetim, gıda dışı tüketim ürünleri, kozmetik ve hızlı tüketim ürünleri için baskılı karton kutu ve kağıt ambalaj üreten yaklaşık 130 çalışanlı bir tesiste gerçekleştirildi. Tesiste:
- bobin ve levha kağıt/karton depolama,
- flekso/ofset baskı,
- laminasyon,
- lak uygulaması,
- kesim,
- sıyırma,
- katlama-yapıştırma,
- kalite kontrol,
- paketleme,
- sevkiyat
alanları bulunuyordu. Denetim kapsamı ISO 9001 · ISO 14001 · ISO 45001 standartlarından oluşuyordu.
Bu bir Aşama 2 belgelendirme denetimiydi. Bugünkü denetimde prosedürlerin varlığından çok, sistemin üretimin gerçek akışı içerisinde nasıl çalıştığına bakacaktık. Toplantıdan sonra ilk durağımız üretim planlama değil, grafik/teknik hazırlık bölümü oldu. Çünkü bu tesiste üretim, makineye kağıt girmeden çok daha önce başlıyordu.
09:00 — Müşterinin Gönderdiği Dosya
Bir müşteri işi seçtik. Ürün, kozmetik sektöründe kullanılacak baskılı karton kutuydu. Müşteri tarafından gönderilen tasarım dosyasında:
- ürün adı,
- barkod,
- logo,
- renkler,
- kesim çizgileri,
- katlama noktaları,
- yapıştırma alanı
tanımlanmıştı. Teknik hazırlık sorumlusuna sordum: "Müşterinin son revizyonunu nasıl anlıyorsunuz?" Dosya numarası ve revizyon sistemi gösterildi. Ardından daha kritik bir soru: "Eski dosyanın üretime gitmesini nasıl engelliyorsunuz?" Sistemdeki yetkilendirme ve revizyon kontrolü anlatıldı.
Bu bölümde özellikle doküman kontrolüne dikkat ettik. Çünkü kağıt ambalajda eski artwork ile üretim yapmak, bazen ürünün tamamını hurdaya ayırabilecek kadar büyük bir probleme dönüşebilir.
09:45 — Baskı Öncesi Hazırlık
İş baskı bölümüne geldiğinde artık tasarım gerçek bir üretim işine dönüşmeye başlamıştı. Baskı kalıpları hazırlandı. Mürekkepler hazırlandı. Kağıt/karton bobin üretime alındı. Operatör üretim kartını kontrol ediyordu.
Burada şu soruyu sordum: "Bu işte baskı açısından en kritik müşteri şartı nedir?" Operatör renk ve barkod alanını gösterdi. Ardından: "İlk baskıyı neye göre onaylıyorsunuz?" Onaylı numune ve müşteri renk standardı gösterildi.
Bu önemliydi. Çünkü baskılı ambalajda "renk güzel görünüyor" bir kalite kriteri değildir. Rengin neye göre kabul edildiği önemlidir.
10:15 — İlk Baskı
Makine çalışmaya başladı. İlk numuneler çıktı. Kalite personeli numuneyi aldı. Renk kontrolü yapıldı. Barkod kontrol edildi. Metinler karşılaştırıldı. Baskı pozisyonu kontrol edildi. Operatörle birlikte baskı örneğini müşteri onay numunesiyle karşılaştırdık.
Burada dikkatimi çeken nokta şuydu: Makine operatörü kalite personeli gelmeden önce kendi kontrolünü de yapıyordu. Operatöre sordum: "Bir renk farklılığı görürseniz ne yaparsınız?" Üretimi durdurup kaliteye haber verdiğini söyledi. Bu, proses içerisinde kalite sorumluluğunun sadece son kontrole bırakılmadığını gösteren önemli bir kanıttı.
11:00 — Bir Renk Probleminin Peşinde
Bir önceki üretim partisinin kayıtlarını incelerken aynı ürünün üretimin ilk bölümünde renk ayarı nedeniyle birkaç kez durdurulduğunu gördük. Üretim kayıtlarında ayar yapıldığı belirtilmişti. Ancak ayarın neden yapıldığı konusunda açıklama sınırlıydı.
Üretim sorumlusuna sordum: "Bu tür renk sapmalarını ürün bazında takip ediyor musunuz?" Genel fire oranları vardı. Ancak renk ayarlarından kaynaklanan kayıplar ayrı bir kategori olarak izlenmiyordu. Bu noktayı gözlem olarak not ettik. Çünkü baskı sektöründe küçük bir renk ayarı bile yüksek tirajlarda ciddi miktarda kağıt ve mürekkep tüketimine dönüşebilir.
11:30 — Birinci Minör Uygunsuzluk: Revizyon Kontrolü
Teknik hazırlık kayıtlarından başka bir müşteri işini seçtik. Üretim dosyasında güncel artwork revizyonu bulunuyordu. Ancak makine operatörünün kullandığı baskı referans dokümanında bir önceki revizyon numarasının kaldığını tespit ettik. Operatörün kullandığı fiziksel numune güncel ürünle uyumluydu. Yanlış tasarımla üretim yapıldığına ilişkin objektif bir kanıt bulunmadı. Ancak üretim noktasında kullanılan dokümante edilmiş bilginin revizyon kontrolü açısından tutarlı olmadığı görüldü.
Tespit: Üretim noktasında kullanılan müşteri teknik bilgisinin revizyon durumunun kuruluşun doküman kontrol sistemiyle tutarlı olmadığı tespit edilmiştir.
Bu tür bir bulgu kağıt ambalaj sektöründe özellikle önemlidir. Çünkü eski bir logo, eski bir barkod veya değiştirilmiş bir yasal ifade, yalnızca estetik bir hata değildir. Ürünün tamamının yeniden basılması gerekebilir.
12:00 — Laminasyon ve Yapıştırma
Öğle öncesi laminasyon ve yapıştırma alanına geçtik. Burada kalite biraz farklı görünüyordu. Yapıştırıcı miktarı. Kuruma. Hat hızı. Malzeme yüzey özellikleri. Katmanların birbirine tutunması.
Operatöre sordum: "Tutkal miktarını nasıl kontrol ediyorsunuz?" Belirlenmiş proses parametreleri ve kontroller gösterildi. Ardından bir numune üzerinde yapışma kontrolü yapıldı. Sonra başka bir ürünün kayıtlarına baktık. Burada üretim kayıtlarının bir bölümünde yapıştırıcı kontrolünün yapıldığı belirtilmişti ancak ölçüm değeri kaydedilmemişti.
12:30 — İkinci Minör Uygunsuzluk: Proses Kontrol Kaydı
Yapıştırma prosesinde kuruluş tarafından belirlenmiş bir kontrol değeri bulunuyordu. Seçilen üretim partisinde kontrolün yapıldığı gösterildi. Ancak belirlenmiş kayıt üzerinde ölçüm sonucu bulunmuyordu. Yani faaliyet gerçekleştirilmişti. Fakat prosesin belirlenen şartta gerçekleştiğini kanıtlayan kayıt eksikti.
Tespit: Yapıştırma prosesine ilişkin tanımlanmış proses kontrol sonuçlarının üretim kaydında eksiksiz olarak tutulmadığı tespit edilmiştir.
Burada yine ürünün kesinlikle uygunsuz olduğu sonucuna gidilmedi. Denetlenen konu: Kuruluşun kendi belirlediği proses kontrolünü objektif kayıtla gösterebilmesi.
13:30 — Kesim Hattı
Öğleden sonra kesim alanına geçtik. Büyük karton tabakalar ve baskılı malzemeler kesim kalıbına giriyordu. Burada ürünün artık son şekline yaklaşması nedeniyle farklı bir risk vardı. Yanlış kalıp. Yanlış yön. Yanlış ölçü. Yanlış katlama hattı. Küçük bir hata, binlerce kutunun kullanılamaz hale gelmesine neden olabilir.
Bir üretim emrini seçtik. Kalıp numarasını aldık. Kalıp bakım kaydına baktık. Üretim kartındaki kalıp numarasıyla sahadaki kalıp numarasını karşılaştırdık. Uyumluydu.
Sonra operatöre sordum: "Kalıp değişiminden sonra ilk parçayı nasıl kontrol ediyorsunuz?" İlk parça kontrol formu gösterildi. Ölçüler. Kesim. Katlama. Yapıştırma alanı. Görsel kontrol. Genel olarak sistem çalışıyordu.
14:15 — Paketleme Alanı
Paketleme alanında ürünler koli veya paletler halinde hazırlanıyordu. Burada farklı müşterilere ait benzer görünümlü ürünler yan yana bulunabiliyordu. Bu, kağıt ambalaj sektöründe önemli bir karışma riski oluşturabilir.
Bir ürünün ürün kodu, müşteri, koli içi adet ve parti bilgisi kontrol edildi. Ardından sevkiyat etiketine baktık. Genel olarak izlenebilirlik sağlanıyordu.
Ancak bir sevkiyat partisinde etiket üzerindeki koli içi adet bilgisinin üretim kaydındaki miktarla aynı formatta gösterilmediğini fark ettik. Bu tek başına uygunsuzluk değildi. Ancak veri alanlarının standartlaştırılması açısından dikkat çekici bir noktaydı.
15:00 — ISO 14001: Kağıt Fabrikasında En Görünür Atık
Kağıt ambalaj sektöründe çevre denetiminin en görünür noktası kuşkusuz kağıt ve karton firesidir. Ancak sadece "atık kağıt ayrıştırılıyor mu?" sorusu yeterli değildir. Tesiste ayrıca:
- mürekkep atıkları,
- solventler,
- yapıştırıcılar,
- kontamine ambalajlar,
- plastik ambalaj atıkları,
- paletler,
- metal kalıp atıkları,
- bakım yağları
oluşuyordu. Bir atık konteynerinin etiketini kontrol ettik. Atık türü belirtilmişti. Alan düzenliydi. Atıkların ayrıştırılması yapılıyordu.
Ardından üretim raporlarına baktık. Fire miktarı takip ediliyordu. Ancak fire verilerinin hangi proses nedeniyle oluştuğunu daha ayrıntılı görmek istediğimizde veri sınıflandırmasının sınırlı olduğunu gördük.
Toplam kağıt/karton firesi takip ediliyordu. Ancak firelerin baskı, laminasyon, kesim, katlama-yapıştırma ve paketleme kaynaklı olarak ayrı ayrı analiz edilmesi sınırlıydı. Bu nedenle toplam fire oranından daha fazla proses bilgisi elde edilmesi bir geliştirme alanı olarak değerlendirildi.
Baskı sırasında oluşan fireler kayıt altına alınıyordu. Ancak renk ayarı nedeniyle oluşan başlangıç firesinin ayrıca izlenmesi sınırlıydı. Özellikle yüksek tirajlı işlerde renk ayar süresinin ve başlangıç firesinin birlikte değerlendirilmesi, hem malzeme hem de mürekkep tüketiminin daha iyi analiz edilmesini sağlayabilecek bir alan olarak not edildi.
15:30 — ISO 45001: Kağıt Masum Görünebilir
Kağıt ambalaj tesisleri ağır sanayi görüntüsü vermeyebilir. Ancak üretim alanında:
- bobin kaldırma,
- forklift trafiği,
- kesim kalıpları,
- döner merdaneler,
- baskı makineleri,
- solvent kullanımı,
- sıcak yüzeyler,
- sıkışma noktaları,
- bıçak ve kesici ekipmanlar
önemli riskler oluşturabilir. Özellikle bobin taşıma operasyonunu izledik. Forklift ile bobin alındı. Taşıma güzergâhı kontrol edildi. Çalışanların yaya alanları ile forklift güzergâhlarının ayrıldığı görüldü.
Ancak bir noktada forklift trafiği ile malzeme bekleme alanının birbirine yaklaştığı görüldü. Bu doğrudan uygunsuzluk seviyesinde değerlendirilmedi. Geliştirme alanı olarak not edildi.
Üretim alanında yaya ve forklift güzergâhları genel olarak ayrılmıştı. Ancak yoğun sevkiyat saatlerinde geçici malzeme bekleme alanlarının yaya geçişlerini daralttığı görüldü. Bu durum mevcut sistemin genel olarak çalışmadığını göstermiyordu. Ancak operasyon yoğunluğunun arttığı zamanlarda trafik düzeninin ayrıca izlenmesi geliştirilebilecek bir alan olarak kaydedildi.
16:00 — Üçüncü Minör Uygunsuzluk: Atık Mürekkep Yönetimi
Baskı bölümünde kullanılan mürekkeplerden kaynaklanan atıkların ayrı kaplarda toplandığı görüldü. Kapların üzerinde tanımlama vardı. Ancak seçilen bir atık kabının üzerindeki atık tanımı ile ilgili atık kayıt formundaki kodun aynı olmadığı tespit edildi. Atığın yanlış bertaraf edildiğine dair bir kanıt bulunmadı. Atığın fiili olarak doğru kanala gönderildiği kayıtlarla gösterilebildi. Ancak sahadaki tanımlama ile kayıt sistemindeki bilginin tutarlı olmadığı görüldü.
Tespit: Baskı prosesinden kaynaklanan atığın saha tanımlaması ile ilgili dokümante edilmiş kayıtlar arasında tutarlılık sağlanamadığı tespit edilmiştir.
Bu küçük gibi görünen konu, çevre yönetiminde önemli bir prensibi gösterir: Atığın doğru yönetilmesi kadar, ne olduğunun doğru tanımlanması da önemlidir.
16:30 — Son Ürün Kontrolü
Son olarak kalite kontrol bölümüne geçtik. Bir müşteri işi seçtik. Ürün üzerinde ölçü, baskı, renk, katlama, yapıştırma ve görsel kalite kontrolleri yapılmıştı. Bir barkod okuyucu ile barkod doğrulaması gerçekleştiriliyordu. Sonuçlar kayıt altına alınıyordu.
Ardından ürünün sevkiyat kaydına geçtik. Sabah teknik hazırlıkta başlayan iş artwork → baskı → laminasyon → kesim → katlama → yapıştırma → kalite → paketleme → sevkiyat şeklinde tamamlanmıştı.
17:15 — Kapanış Toplantısı
Kapanış toplantısında üç minör uygunsuzluk ve üç ana geliştirme alanı değerlendirildi.
Üretim noktasındaki müşteri teknik bilgisinin revizyon durumunun kontrollü doküman sistemiyle tutarlı olmaması.
Belirlenmiş kontrol sonucunun üretim kaydında eksiksiz gösterilmemesi.
Atık saha tanımlaması ile dokümante edilmiş kayıt arasında tutarsızlık bulunması.
Gözlem / Geliştirme Alanları:
- Firelerin proses ve neden bazında daha ayrıntılı analiz edilmesi,
- Baskı başlangıç firesinin renk ayarlarıyla ilişkilendirilmesi,
- Yoğun üretim/sevkiyat dönemlerinde forklift-yaya trafiğinin ayrıca değerlendirilmesi.
Denetim boyunca kuruluş adına çözüm veya düzeltici faaliyet tarif edilmedi. Çünkü denetçinin görevi "Şunu yapın." demek değil; "Belirlediğiniz şartı şu objektif kanıt nedeniyle karşılamıyorsunuz." diyebilmektir. Düzeltmenin ve düzeltici faaliyetin nasıl yapılacağı kuruluşun sorumluluğundadır.
Kağıt ambalaj sektöründe beni en çok düşündüren konulardan biri şudur: Bir ambalajın üzerinde yapılan hata, bazen kilometrelerce kağıdın ve saatlerce üretimin sonucunda ortaya çıkar.
Bir eski artwork dosyası. Bir yanlış klişe. Bir renk ayarı. Bir kesim kalıbı. Bir yanlış yapıştırıcı ayarı. Tek başına küçük görünen bir problem, üretim miktarı büyüdüğünde ciddi bir kayba dönüşebilir.
Bu nedenle bu sektörde yönetim sisteminin gücü sadece son kontrolün ne kadar iyi olduğuyla ölçülmez. Asıl önemli olan: hata oluşmadan önce kritik bilgilerin doğru noktaya ulaşmasıdır.
Sonuç
Kağıt ambalaj tesisinde üç standardı birlikte değerlendirdiğinizde aynı üretim faaliyetinin üç farklı sonucu olduğunu görürsünüz.
Bir baskı hatası kalite problemidir. Aynı zamanda kağıt ve mürekkep firesidir. Ve yüksek miktarda tekrarlandığında çevresel etki ve maliyet oluşturur. Bir bobinin yanlış taşınması üretim kaybı oluşturabilir. Aynı zamanda iş güvenliği riski yaratabilir. Bir müşteri dosyasının yanlış revizyonunun üretime gitmesi ise kalite sistemindeki bir kontrol zafiyetinin sonucu olabilir.
Bu nedenle iyi bir entegre yönetim sistemi, yalnızca çok sayıda prosedüre sahip sistem değildir. Doğru bilginin, doğru zamanda, doğru kişiye ulaşmasını sağlayan sistemdir.
Denetimin sonunda geriye şu soru kaldı: "Müşterinin gönderdiği dosya fabrikaya girdiğinde, sistem onu gerçekten koruyabiliyor mu?"
Çünkü kağıt ambalaj üretiminde bazen binlerce kutuyu kurtaran şey, büyük bir teknoloji yatırımı değil; doğru revizyonun doğru yerde bulunmasıdır.